Организация производства

3

Санкт-Петербургский Государственный Морской Технический университет

Курсовая работа по дисциплине: Организация производства

Выполнила студентка группы № 6160-1

Суслина Наталья Сергеевна.

Проверила старший преподаватель:

Кравченко Евгения Владимировна

Санкт-Петербург

2006 год

СОДЕРЖАНИЕ

Вариант №35

Индивидуальное задание № 1.………………………………….3

Индивидуальное задание № 2…………….…………………….4

Индивидуальное задание № 4.………………………………….7

Индивидуальное задание № I.

Требуется обработать партию в 280 деталей. Заготовки передаются с операции на операцию передаточными партиями, равными 40 деталям.

Технологический процесс обработки детали состоит из 6 операций с продолжительностями t1, t2, … , t6 . На второй и пятой операциях работают по два станка, четвер-тая операция выполняется на трех станках, на остальных операциях работают по одному станку.

Определить:

1) длительность технологического цикла обработки партии деталей при

последовательном,

параллельно-последовательном

параллельном

видах движения заготовок в процессе производства;

2) проанализировать полученные результаты и сделать выводы.

РЕШЕНИЕ:

ДАНО:

N - 280

P - 40

t1 - 5 - 1 станок

t2 - 14 - 2 станка

t 3 - 7 - 1 станок

t4 - 15 - 3 станка

t5 - 8 - 2 станка

t6 - 10 - 1 станок

280 : 40 = 7

t1 = 5 * 7= 35

t2 = 2 * 14 * 7 = 196

t 3 = 7 * 7 = 49

t4 = 3 * 15 * 7 = 315

t5 = 2 * 8 * 7 = 112

t6 = 7 * 10 = 70

Тц =35 + 196 + 49 + 315 + 112 + 70 = 777

ВЫВОД:

В данном производстве возможно только последовательное выполнение операции. А параллельно-последовательное и параллельное выполнение не возможно.

Индивидуальное задание № 2

Технологический процесс обработки детали на прямоточной линии состоит из семи операций.

Длительности отдельных операций технологического процесса составляют t1, t2, … , t7 .

Поточная линия работает в две смены.

Программа выпуска деталей за сутки 470.

Период комплектования межоперационного оборотного задела - 8 часов, на участке применяется одностаночное обслуживание (норма обслуживания равна 1) .

Требуется определить:

1) такт потока;

2) количество рабочих мест /станков/ на линии /расчетное и фактичес-ки принятое/;

3) коэффициент загрузки оборудования на каждом рабочем месте и в це-лом на линии;

4) количество рабочих на каждой операции и в целом на линии при условии, что работа линии должна обеспечиваться с меньшей численностью рабочих;

5) определить межоперационные оборотные задели;

Проанализировать полученные результаты и сделать выводы.

РЕШЕНИЕ:

1) Находим такт потока: r =_Fd___ Q вып 8 = 0,017 ч 470 0,017 * 60 = 1,02 r = 1,02

ДАНО:

Q - 470

Fd - 8

t1 - 14

t2 - 1,6

t 3 - 5

t4 - 10

t5 - 7

t6 - 8

Найти: 1) r - ? 2) Wp -? 3) К - ? 4) Z - ?

t7 - 6

2) Находим количество рабочих мест:

Wp = t шт_

r

t1 = 14 : 1,02 = 13,72 ? 14

t2 = 1,6 : 1,02 = 1,56 ? 2

t 3 = 5 : 1,02 = 4,9 ? 5

t4 = 10 : 1,02 = 9,8 ? 10

t5 = 7 : 1,02 = 6,86 ? 7

t6 = 8 : 1,02 = 7,84 ? 8

t7 = 6 : 1,02 = 5,88 ? 6

3) Находим коэффициент загрузки:

К = Wp__

Wп

13,72 : 14 = 0,98

1,56 : 2 = 0,78

4,9 : 5 = 0,98

9,8 : 10 = 0,98

6,86 : 7 = 0,98

7,84 : 8 = 0,98

5,88 : 6 = 0,98

4) Находим межоперационные оборотные заделы:

Z = Q * ( W1_ __ _W2__ )

( t шт 1 t шт 2 )

Z1,2 = 470 * ( 1 __ 2 ) = 470 * ( 0,07 - 1,25 ) = - 554,6

( 14 1,6 )

Z2,3 = 470 * ( 2 __ 3 ) = 470 * ( 1,25 - 0,60 ) = 305,5

( 1,6 5 )

Z3,4 = 470 * ( 3 __ 4 ) = 470 * ( 0,60 - 0,40 ) = 94

( 5 10 )

Z4,5 = 470 * ( 4 __ 5 ) = 470 * ( 0,40 - 0,71 ) = - 145,7

( 10 7 )

Z5,6 = 470 * ( 5 __ 6 ) = 470 * ( 0,71 - 0,75 ) = - 18,8

( 7 8 )

Z6,7 = 470 * ( 6 __ 7 ) = 470 * ( 0,75 - 1,17 ) = - 197,4

( 8 6 )

305,5

94

-18,8

-145,7

-197,4

-554,6

Индивидуальное задание № 4

Технологический процесс состоит из 9 различных операций. Каждая операция выполняется на одном станке. Операции имеют определенные значения времени - tмашинное и tручное. / Данные смотри в прилагаемых таб-лицах/. Требуется аналитически найти и обосновать такое распределение этих операций /станков/ между 3 многостаночниками, ко-торое даст наибольшую загрузку станков и занятость рабочих на протяжении цикла многостаночного обслуживания. Рассмотреть не менее трех вариантов распределения. Построить графики многостаночного обслуживания для лучшего варианта распределения станков между рабочими.

Проанализировать полученные данные.

РЕШЕНИЕ:

ДАНО:

t ручное	t машинное
9 ^ 1 + 4 # 2 ^ 7 + 7 # 1 ^ 2 # 3 +	8 ^ 3 + 12 # 6 ^ 14 + 20 # 2 ^ 4 # 6 +

I. ВАРИАНТ.

t ручное общ = 9 + 2 + 1= 12 - ^

t машинное общ = 8 + 6 + 2 = 16 - ^

t общие 1= 12 + 16 =28

t ручное общ = 1 + 7 + 3 = 11 - +

t машинное общ = 3 + 14 + 6 = 23 - +

t общие 2 = 11 + 23 = 34

t ручное общ = 4 + 7 + 2 = 13 - #

t машинное общ = 12 + 20 + 4 = 36 - #

t общие 3 = 13 + 36 = 49 - технологическое

время

II. ВАРИАНТ.

t1 = 9 + 8 = 17 ^ 1 работник - ^

t2 = 1 + 3 = 4 + 2 работник - +

t3 = 4 + 12 = 16 # 3 работник - #

t4 = 2 + 6 = 8 #

t5 = 7 + 14 = 21 +

t6 = 7 + 20 = 27 ^

t7 = 1 + 2 = 3 #

t8 = 2 + 4 = 6 +

t9 = 3 + 6 = 9 +

В данной ситуации при параллельном - последовательно методе работниками выполняются одновременно следующие операции:

1 - работник выполняет 6 - ую операцию

2 - работник выполняет 5 - ую и 8 - ую операции

3 - работник выполняет 3 - ию, 4 - ую и 7 - ую операции

Каждый работник при этом на все свои операции тратит 27 минут. После окончания данного цикла работники так же одновременно приступают к следующему циклу:

1 - работник выполняет 1 - ую операцию
2 - работник выполняет 2 - ую и 9 - ую операции

у 3 - го работника технологический перерыв.

В этом цикле у работников общее время ими выполняемые операции, разное:

У 1 - работника данный цикл занял 17 минут

У 2 - работника цикл занял 13 минут.

Общее технологическое время составило :

Тц = 27 + 17 = 44 - технологическое время.

III. ВАРИАНТ.

t ручное	t машинное
9 1 4 2 7 7 1 2 3	8 3 12 6 14 20 2 4 6

tц ручное = 1

tц машинное = 8 + 6 + 20 + 6 = 40

tц общее = 40 + 1 = 41

tц вошедшее = 3 + 12 + 14 + 2 + 4 = 35

tц общее = 41 + 35 = 76 - технологическое время

ВЫВОД:

В данном производстве выгоднее всего выполнять операции при параллельно - последовательном методе, так как загрузка оборудования и рабочей силы полная. И при этом методе так же сокращается и технологическое время данных операций.